در اين مقاله سعي شده است با بررسي متدهاي قبلي، روشي جديد براي بهينه‌سازي قالب كشش عميق با هدف كاهش تنشهاي پسماند و در نتيجه افزايش عمر محصول و همچنين كاهش هزينه‌هاي توليدي ارايه گردد كه پاسخگوي نيازمندي‌هايي مانند عملياتي بودن روش و نيز دقت آن باشد. در اين پژوهش، يك قالب كشش عميق با سه مرحله كشش در نظر گرفته شده كه بعد از شبيه‌سازي اين مراحل، مقادير بهينه پارامترهاي موثري مانند قطر سنبه كشش در هر مرحله، نيروي ورقگير، اصطكاك ،شعاع لبه‌هاي سنبه و ماتريس و ... تعيين مي‌شود. بعد از ايجاد شرايط مطلوب براي قالب سه مرحله‌اي، از نتايج بدست آمده جهت حذف مرحله سوم(قالب سوم) با هدف كاهش تنش و قيدهاي رسيدن به شعاع گوشه با اندازه كوچك براي قطعه پاياني(در حدود 2 ميلي‌متر) و داشتن ضخامت يكنواخت (در حد مطلوب) براي قطعه پاياني به كمك جدول طراحي آزمايش تاگوچي استفاده كرد. نتيجه طراحي آزمايش تاگوچي را در جدولي ديگر قرار داده و اين بار قيدهاي مسئله را بر روي پيشنهاد روش تاگوچي اجرا مي‌كنيم. در نهايت قطعه پاياني با يك مرحله كشش كمتر،كاهش حداكثر تنش، انتخاب شرايطي براي كمترين مقدار حداقل تنش به همراه يكنواختي دركاهش ضخامت مي‌باشد