تاريخچه شركت ايران خودرو شركت ايران خودرو در مرداد ماه 1341 در زميني به مساحت 2950000 متر مربع در كيلومتر 14 جاده مخصوص تهران كرج با هدف توليد اتوبوس تأسيس گرديد و سرمايه اوليه 10 ميليون تومان و در حال حاضر با سرمايه بالغ بر 684 ميليارد ريال با نيروي انساني حدود 11411 نفر به فعاليت خود ادامه مي دهد . مونتاژ توليد در ايران خودرو با انواع اتوبوس ، ميني بوس و كاميونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و توليد خودروي پيكان ( با امتياز كرايسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه يافت . در سال 1369 خودروي سواري پژوي 405 به مجموعه توليدات اين شركت اضافه شده است . در طول فعاليت اين شركت تغييرات مختلفي در توليد انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوي پارس ، آردي و 206 . در توليد محصولات فوق بخش هاي مختلف سواري سازي اتوبوس سازي ، ميني بوس سازي ، ريخته گري ، سالن پرس ، موتورسازي گيربكس ، آكل ، لوازم تكميلي و تزئيني سهم بسزايي دارد . با توجه به نوع صنعت و لزوم رعايت اصول مهندسي در مراحل مختلف توليد واحدهاي مختلفي نظير مركز تحقيقات مهندسي صنايع و مهندسي محصول با ارائه روش هاي جديد به ويژه توسعه فعاليت هاي طراحي و مهندسي در تحقيق اين هدف نقش اساسي داشته اند . در سال 1378 اين شركت با استقرار نظام كيفيت مطابق با استانداردهاي جهاني ايزو 9000 موفق به اخذ گواهي نامه ايزو 9001 گرديد و هم چنين اين شركت با در نظر گرفتن مسئوليت و نقش اين واحد توليدي در مقابل مسائل محيط زيست زمينه بهبود و شرايط زيست محيطي را فراهم كرده و با استقرار نظام مديريت زيست محيطي بر اساس استاندارد ايزو 14001 در سال 1380 موفق به دريافت اين گواهي نامه شد . در حال حاضر محصولات شركت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ايكس ، آردي ، سمند ،پارس ، سمند ال ليكس پارس اي ال ايكس مي باشد و محصولاتي كه در آينده به بازار عرضه مي شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند ليموزين مي باشد . شركت ايران خودرو در 3 شيفت به صورت شبانه روزي در حال فعاليت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو توليد مي كند. مقدمه پيشرفت در تكنولوژي خودرو و ارتقاء سطح كيفيت محصولات عرضه شده در بازارهاي جهاني و همچنين افزايش سطح انتظارات مشتريان محصولات صنعتي، باعث محدودتر شدن توليد مطلوب و رويكرد به روشهاي نوين توليد با كيفيت گرديده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشي كيفيتي واحد توليدي از اعمال هزينه‌هاي سنگين مالي و انساني بر آن واحد اجتناب گردد. از ميان روشهاي متداول كنترل كيفيت بدنه خودروها مي‌توان به روشهاي آماري و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود. پروژه حاضر در مورد روش كنوني توليد دربهاي خودرو پژو مي‌باشد. در ابتدا رويكردي بر بكارگيري آلومينيوم و آلياژهاي آن در طراحي و ساخت بدنه خودرو داريم سپس مراحل اجراي كار از ابتدا يعني در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآيند جريان (FPC) نشان داده‌شده‌است. سپس مقدماتي از روش توليد« تودربي» و « رودربي» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههاي پرس آورده شده‌است. در بخش بعد ادامه فرآيند تكميل دربهاي خودروي پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است. به دليل شباهت‌هاي ميان فرآيند توليد در مخصولات مختلف پژو، سعي برآن شده كه فقط از فرآيندهاي توليد دربهاي پژو GLX نام برده شود. در پايان اين پروژه نيز تصاويري از بخش‌هاي مختلف دربهاي جانبي، درب صندوق عقب، و درب موتور تهيه شده‌است. بخش اول: بكارگيري آلومينيوم در ساخت بدنه خودرو يكي از راههايي غلبه بر بحران انرژي و آلودگي محيط زيست سبكتركردن خوروها با استفاده از مواد مركب با آلياژهاي سبك فلزي نظير آلومينيوم است. آلومنييوم بعنوان يك انتخاب مناسب در مقايسه با فولاد داراي نسبت استحكام به وزن بالا ، جذب انرژي بيشتر، مقاومت نسبت به خوردگي و قابليت بازبابي بهتر است. اگر چه اين جايگزيني با كاهش خواص مكانيكي زيادي همراه است ولي درمجموع با افزايش صفحات قطعات مي‌توان كاهش وزن مناسبي را در خودرو ايجاد كرد. آلياژهاي مختلف آلومينيوم در قسمت‌هاي مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار مي‌گيرند. با وجود قيمت بيشتر آلومينيوم نسبت به فولاد هزينه پائين ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائين و مصرف انرژي كمتر در توليد و قيمت مناسب ضايعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسيار گسترده در صنايع هوافضا، در صنايع خودروسازي نيز مطرح شود. غير مغناطيس بودن و غيرجرقه‌زدن بودن آلومينيوم در خودرودهاي جديد كه داراي سيستم الكترونيكي گسترده‌اي هستند بسيار مؤثر است. جرم مخصوص آلومينيوم حدود يك سوم فولاد و در عين حال مدول الاستيسيته آن يك سوم نوع فولادي است وليكن ويژگي‌هاي مهمي نظير جذب انرژي بيشتر از فولاد و كم‌بودن انرژي جنبشي در لحظه تصادف( به لحاظ سبكي وزن) كاربرد اين فلز را در طراحي و ساخت بدنه خودرو افزايش داده‌است. بكاگيري اين فلز در صنايع خودروسازي ايران كه يكي از كشورهاي عمده توليدكننده آلومينيوم است موجب استفاده مناسب ديگري از آن محصول مي‌شود. بكارگيري ورق‌هاي آلومينيوم، قطعات كارپذير(Wrought ) و يا ريخته‌گري (Founder) باعث شده كه به روشهاي مختلفي در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گيرند.
تاريخچه شركت ايران خودرو شركت ايران خودرو در مرداد ماه 1341 در زميني به مساحت 2950000 متر مربع در كيلومتر 14 جاده مخصوص تهران كرج با هدف توليد اتوبوس تأسيس گرديد و سرمايه اوليه 10 ميليون تومان و در حال حاضر با سرمايه بالغ بر 684 ميليارد ريال با نيروي انساني حدود 11411 نفر به فعاليت خود ادامه مي دهد . مونتاژ توليد در ايران خودرو با انواع اتوبوس ، ميني بوس و كاميونت در سال 1343 آغاز شد و با مونتاژ و توليد خودروي پيكان ( با امتياز كرايسلر انگلستان ) در سال 1345 ادامه يافت . در سال 1369 خودروي سواري پژوي 405 به مجموعه توليدات اين شركت اضافه شده است . در طول فعاليت اين شركت تغييرات مختلفي در توليد انواع خودرو وجود داشته است از جمله پژوي پارس ، آردي و 206 . در توليد محصولات فوق بخش هاي مختلف سواري سازي اتوبوس سازي ، ميني بوس سازي ، ريخته گري ، سالن پرس ، موتورسازي گيربكس ، آكل ، لوازم تكميلي و تزئيني سهم بسزايي دارد . با توجه به نوع صنعت و لزوم رعايت اصول مهندسي در مراحل مختلف توليد واحدهاي مختلفي نظير مركز تحقيقات مهندسي صنايع و مهندسي محصول با ارائه روش هاي جديد به ويژه توسعه فعاليت هاي طراحي و مهندسي در تحقيق اين هدف نقش اساسي داشته اند . در سال 1378 اين شركت با استقرار نظام كيفيت مطابق با استانداردهاي جهاني ايزو 9000 موفق به اخذ گواهي نامه ايزو 9001 گرديد و هم چنين اين شركت با در نظر گرفتن مسئوليت و نقش اين واحد توليدي در مقابل مسائل محيط زيست زمينه بهبود و شرايط زيست محيطي را فراهم كرده و با استقرار نظام مديريت زيست محيطي بر اساس استاندارد ايزو 14001 در سال 1380 موفق به دريافت اين گواهي نامه شد . در حال حاضر محصولات شركت شامل پژو 206 ، پژو 405 جل ال ايكس ، آردي ، سمند ،پارس ، سمند ال ليكس پارس اي ال ايكس مي باشد و محصولاتي كه در آينده به بازار عرضه مي شود شامل ال نود و 206 صندوق دار و سمند ليموزين مي باشد . شركت ايران خودرو در 3 شيفت به صورت شبانه روزي در حال فعاليت است و روزانه حدوداً 2235 خودرو توليد مي كند. مقدمه پيشرفت در تكنولوژي خودرو و ارتقاء سطح كيفيت محصولات عرضه شده در بازارهاي جهاني و همچنين افزايش سطح انتظارات مشتريان محصولات صنعتي، باعث محدودتر شدن توليد مطلوب و رويكرد به روشهاي نوين توليد با كيفيت گرديده‌است، تا علاوه بر حفظ خط‌مشي كيفيتي واحد توليدي از اعمال هزينه‌هاي سنگين مالي و انساني بر آن واحد اجتناب گردد. از ميان روشهاي متداول كنترل كيفيت بدنه خودروها مي‌توان به روشهاي آماري و استفاده از Checking fixtures,CMM اشاره نمود. پروژه حاضر در مورد روش كنوني توليد دربهاي خودرو پژو مي‌باشد. در ابتدا رويكردي بر بكارگيري آلومينيوم و آلياژهاي آن در طراحي و ساخت بدنه خودرو داريم سپس مراحل اجراي كار از ابتدا يعني در سالن پرس و سپس در سالن شاتل بصورت خلاصه توسط نمودار فرآيند جريان (FPC) نشان داده‌شده‌است. سپس مقدماتي از روش توليد« تودربي» و « رودربي» خودرو در سالن پرس به همراه مشخصات دستگاههاي پرس آورده شده‌است. در بخش بعد ادامه فرآيند تكميل دربهاي خودروي پژو در سالن شاتل عنوان شده‌است. به دليل شباهت‌هاي ميان فرآيند توليد در مخصولات مختلف پژو، سعي برآن شده كه فقط از فرآيندهاي توليد دربهاي پژو GLX نام برده شود. در پايان اين پروژه نيز تصاويري از بخش‌هاي مختلف دربهاي جانبي، درب صندوق عقب، و درب موتور تهيه شده‌است. بخش اول: بكارگيري آلومينيوم در ساخت بدنه خودرو يكي از راههايي غلبه بر بحران انرژي و آلودگي محيط زيست سبكتركردن خوروها با استفاده از مواد مركب با آلياژهاي سبك فلزي نظير آلومينيوم است. آلومنييوم بعنوان يك انتخاب مناسب در مقايسه با فولاد داراي نسبت استحكام به وزن بالا ، جذب انرژي بيشتر، مقاومت نسبت به خوردگي و قابليت بازبابي بهتر است. اگر چه اين جايگزيني با كاهش خواص مكانيكي زيادي همراه است ولي درمجموع با افزايش صفحات قطعات مي‌توان كاهش وزن مناسبي را در خودرو ايجاد كرد. آلياژهاي مختلف آلومينيوم در قسمت‌هاي مختلف خودرو مانند بدنه مورد استفاده قرار مي‌گيرند. با وجود قيمت بيشتر آلومينيوم نسبت به فولاد هزينه پائين ساخت به لحاظ نقطه ذوب پائين و مصرف انرژي كمتر در توليد و قيمت مناسب ضايعات، باعث شده علاوه بر استفاده بسيار گسترده در صنايع هوافضا، در صنايع خودروسازي نيز مطرح شود. غير مغناطيس بودن و غيرجرقه‌زدن بودن آلومينيوم در خودرودهاي جديد كه داراي سيستم الكترونيكي گسترده‌اي هستند بسيار مؤثر است. جرم مخصوص آلومينيوم حدود يك سوم فولاد و در عين حال مدول الاستيسيته آن يك سوم نوع فولادي است وليكن ويژگي‌هاي مهمي نظير جذب انرژي بيشتر از فولاد و كم‌بودن انرژي جنبشي در لحظه تصادف( به لحاظ سبكي وزن) كاربرد اين فلز را در طراحي و ساخت بدنه خودرو افزايش داده‌است. بكاگيري اين فلز در صنايع خودروسازي ايران كه يكي از كشورهاي عمده توليدكننده آلومينيوم است موجب استفاده مناسب ديگري از آن محصول مي‌شود. بكارگيري ورق‌هاي آلومينيوم، قطعات كارپذير(Wrought ) و يا ريخته‌گري (Founder) باعث شده كه به روشهاي مختلفي در بدنه خودرو مورد استفاده قرار گيرند.