فهرست مطالبعنوان صفحهفهرست مطالب........................................... هشتفهرست اشكال........................................ چهاردهفهرست جداول........................................ شانزدهفصل اول مقدمه.. 2فصلدوم مبانی علمی و مروري بر پژوهشها.. 42-1- پوششها.. 42-2- تاثير پوشش بر مقاومت خوردگي.. 52-3- پوششهای روی (گالوانيزه ).. 62-3-1- گالوانيزه گرم.. 62-3-2- گالوانيزه الکتريکي.. 72-4- پوشش‌هاي قلع اندود.. 82-4-1- روشهاي ايجاد پوشش های قلع اندود.. 92-4-2- ساختار و خواص پوشش.. 112-5- پوشش‌هاي تبديلي.. 112-5-1- خواص پوشش‌هاي تبديلي.. 122-5-2- کاربرد پوشش‌هاي تبديلي.. 122-6- پوششهای آندی (آندایزینگ).. 132-7- پوششهای کروماته.. 132-7-1- مکانيزم تشکيل پوشش‌هاي کروماته.. 142-7-2- کروماته کردن فولاد مقاوم به خوردگی.. 152-7-3- ساختار و خواص پوشش های کروماته.. 152-7-4- کاربرد پوشش هاي کروماته.. 172-8- پوششهای فسفاته.. 172-8-1- مکانيزم تشکیل پوشش های فسفاته.. 182-8-2- خواص پوشش هاي فسفاته.. 182-8-3-کاربرد پوشش‌هاي فسفاته.. 202-9- پوشش های نفوذی.. 202-9-1- فلزات متداول برای نفوذ.. 21هشت 2-9-2- مکانيزم تشکيل پوشش های نفوذی.. 21نه 2-9-3- روشهاي تشکيل پوششهای نفوذي.. 222-9-4- کرومايزينگ.. 222-9-5- خواص پوشش‌هاي نفوذي.. 232-9-6-کاربرد پوشش‌هاي نفوذي.. 242-10- آبکاري الکتريکي.. 242-10-1- آبکاري کروم.. 252-10-2- آبکاري مس.. 262-10-3- آبکاري نيکل.. 272-11- پوششهای تبخیری.. 282-12- پوشش‌هاي اکسیدی.. 282-12-1- پوشش‌هاي شيميايي (اکسيدي) فولاد.. 292-12-2- پوشش‌هاي اکسيد سياه روي فولاد.. 292-12-3- سياه اندود در دماي بالا.. 302-12-4- سياه اندود در دماي پایين.. 312-12-5- خواص پوشش‌هاي اكسيدي.. 312-12-6- مقاومت در برابر خوردگي.. 322-12-7- مراحل اجرای پوششهای اکسیدی.. 342-12-8- نقص های پوشش‌هاي اکسیدی.. 362-13- آبي کردن فولاد.. 372-13-1- تاريخچه توسعه روشهای آبی کردن.. 372-13-2- کاربرد.. 422-13-3-آبي کردن زنگ.. 422-13-4-محدوديت‌ها.. 432-14- مکانيزم زنگ زدن آهن.. 432-15- ملاحظات اقتصادي در کاربرد پوششها.. 452-16- اهداف و اهمیت پژوهش حاضر.. 46فصل سوم مواد و روش تحقیق.. 473-1- مواد اولیه.. 473-2- آبی‌کردن به روش حرارتی.. 473-3- آبی‌کردن به روش شیمیایی.. 483-4- ارزیابی ریزساختار و مورفولوژی پوششها.. 493-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM).. 493-6- ارزیابی زبری پوششها.. 493-7- آزمون نانو فرو رونده.. 493-8- آزمون پراش پرتو ایکس.. 503-9- ارزیابی مقاومت به خوردگی نمونه ها.. 503-10- ارزیابی چسبندگی پوششها به زمینه.. 513-12- ارزیابی اقتصادی.. 51فصل چهارم نتایج بررسیهای متالورژیکی و بحث.. 524-1- پوشش‌دهی به روش حرارتی.. 534-1- 1- بهینه سازی پارامترهای حرارتی.. 534-1- 2- ارزیابی ریزساختار پوششها با میکروسکوپ نوری.. 544-1-3- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی.. 564-1-4- آزمون میکروسختی و زبری سنجی.. 584-1-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM).. 594-1-6- ارزیابی خواص مکانیکی پوششها با آزمون نانو فرو رونده.. 604-1-7- ارزیابی چسبندگی پوششها به زیرلایه.. 624-1-8- ارزیابی ساختاری (فازی).. 624-1-9- ارزیابی رفتار خوردگی پوششهای حرارتی.. 634-1-10- آزمون پاشش مه نمکی.. 674-2- پوشش دهی به روش شیمیایی.. 694-2-1- بهینه سازی زمان پوشش‌دهی شیمیایی.. 694-2-2- ارزیابی ریزساختار پوششها با میکروسکوپ نوری.. 704-2-3- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی.. 714-2-4- آزمون میکروسختی و زبریسنجی.. 744-2-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM).. 754-2-6- ارزیابی خواص مکانیکی پوششها با آزمون نانو فرو رونده.. 784-2-7- ارزیابی چسبندگی پوشش به زیرلایه.. 794-2-8- ارزیابی ساختاری (فازی).. 804-2-9- بررسی رفتار خوردگی پوششهای شیمیایی.. 804-2-10- نتایج آزمون پاشش مه نمکی.. 824-3- مقایسه دو روش پوشش دهی از نظر متالورژیکی.. 844-3- 1- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی.. 844-3-2- آزمون امپدانس الکتروشیمیایی جهت ارزیابی رفتار خوردگی.. 854-3-3- بررسی توپوگرافی سطح پوشش.. 87فصل پنجم ارزیابی اقتصادی و مالی طرح.. 885-1- خلاصه اجرایی.. 885-2- دورنمای طرح.. 885-3- محصول.. 895-4- ویژگی های محصول.. 905-5- مزایای محصول.. 905-6- مراحل توسعه.. 905-7- تحلیل بازار و صنعت.. 915-7-1- اندازه و رشد بازار.. 915-9- روندها.. 925-9-1- روند اجتماعی.. 925-9-2- روند جغرافیایی.. 925-9-3- روند تکنولوژی.. 925-9-4- روند اقتصادی.. 925-9-5- روند تولید در ایران.. 925-9-6- روند واردات.. 925-9-7- روند صادرات.. 925-10- نقطه ورود.. 935-11- کانال های توزیع.. 935-12- ساختار بازار و صنعت.. 935-13- محیط رقابتی.. 945-14- رقابت.. 945-15- فرصت.. 965-16- برنامه بازاریابی.. 965-16-1- آنالیز مصرف کننده.. 965-16-2- ظرفیت تولید.. 1005-16-3- استراتژی بازار هدف.. 1005-16-4- کانالهای توزیع.. 1015-16-5- استراتژی قیمت گذاری.. 1015-16-6- تجارت الکترونیک.. 1015-16-7- استراتژی فروش.. 1015-16-8- مدل درآمد.. 1025-17- برنامه عملیاتی.. 1025-17-1- مطالعات فنی.. 1025-17-2- شبکه شرکای تجاری.. 1095-18- برنامه توسعه.. 1105-19- طرح مدیریتی.. 1105-20- مزیت های رقابتی.. 1125-21- برنامه مالی.. 1125-21-1- هزينه هاي ثابت قبل از توليد.. 1135-21-2- هزینه های سالیانه تولید.. 1165-21-3- فروش سالیانه.. 1235-21-4- طرحهای مستقل و طرح های ناسازگار.. 1245-21-5- حداقل نرخ جذب کننده سرمایه گذار.. 1245-21-6- پیش بینی نرخ تورم در سالهای پیش رو.. 1255-21-7- حداقل نرخ جذب کننده سرمایه گذار متاثر از نرخ پایه بهره و نرخ تورم.. 1265-21-8- روش ارزش فعلی در ارزیابی اقتصادی طرح های ناسازگار.. 1275-21-9- صورتحساب درآمد بدون وام.. 1275-21-10- محاسبه ارزش فعلی خالص.. 1285-21-11- نرخ بازگشت سرمایه بدون در نظر گرفتن وام.. 1335-21-12- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر بدون در نظر گرفتن وام 1345-22- تأمین وجه.. 1365-22-1- صورتحساب درآمد با وام 12%.. 1375-22-2- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 12%.. 1375-22-3- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام 12%.. 1425-22-4- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر با در نظر گرفتن وام 12% 1435-22-5- صورت حساب درآمد با وام با نرخ بهره 14%.. 1455-22-6- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 14%.. 1455-22-7- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14% 1505-22-8- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14%.. 151فصل ششم نتيجه گيري.. 1536-2- پيشنهادات.......................................... 155پیوست 1: آماده‌سازی. 156الف- آماده سازي سطح جهت پوشش دهی.. 156ب- تميزکاري.. 157ج- اسيد شويي فلزات.. 157ج-1- کاربردها.. 157ج-2- واکنش هاي اسيدشويي.. 158ج-3- بازدارنده‌هاي اسيدشويي.. 158ج-4- عوامل ترکننده.. 158د- ترکيب محلول اسيدشويي.. 159ه- اسيدشويي فولاد.. 160و- اسيدشويي در محلول هاي آبدار.. 161پیوست2: پرفرما......................................... 162منابع.................................................. 177 فهرست اشکالعنوان صفحهشکل 2-1- قسمت‌های مختلف یک واحد نورد با خروجی برای تولید ورق پوشش‌دار 8شکل 2-2- اثر افزایش pH بر روی میزان خوردگی روی.. 15شکل 2-3- سرعت تشکیل ضخامت پوشش زرد رنگ روی سطح روی بر حسب دما.. 16شکل 2-4- رشد پوشش فسفات روی بر فولاد. الف) 3 ثانیه، ب) 10 ثانیه، ج)30 ثانیه و د) 60 ثانیه پس از شروع عملیات.. 19شکل 2-5- ارتباط هزینه- زمان عملیات، در آبکاری تزیینی کروم.. 25شکل 2-6- نمودار رشد ضخامت پوشش بر حسب زمان در حین فرایند شیمیایی و الکتروشیمیایی.. 32شکل 2-7- شمایی از طول موج تابیده شده، ضخامت فیلم و انکسار آن.. 32شکل 2-8- تاثیر دماي حمام بر سرعت تشکیل پوشش.. 33شکل 2-9- وابستگی ضخامت پوشش اکسیدی به غلضت عامل اکسید کننده.. 33شکل 2-10- رشد پوشش اکسیدی روی نمونه‌های فولادی در اکسیداسیون شیمیایی دو مرحلهای 34شکل 2-11- طرح نمادین اختراع جان جنکینز.. 40شکل 3-1- تصویر دستگاه نانو فرو رونده ساخت شرکت CSM Instrument استفاده شده در این پژوهش.. 50شکل 3-2- تصویرحمام نمک مورد استفاده شده در این پژوهش.. 51شکل 4-1- تصویر متالوگرافی نمونه شاهد با پوشش آبی در بزرگنمایی (الف)50 برابر و (ب) 100 برابر.. 54شکل 4-2- نمونه فولاد پرکربن پوشش‌دهی شده در دمای 350 درجه سانتی‌گراد به مدت (الف) 20 دقیقه و (ب) 40 دقیقه.. 55شکل 4-3- نمونه فولاد کم‌کربن پوشش‌دهی شده در دمای 350 درجه سانتی‌گراد در حالت 55شکل 4-4- ساختار نمونه کم‌کربن پوشش‌دهی شده به مدت 40 دقیقه در دمای 450 درجه سانتی‌گراد- سرد شده در هوا.. 55شکل 4-5- (الف) مقطع نمونه LC-450-40-OQ و (ب) مقطع نمونه HC در بزرگنمایی 100 برابر 56شکل 4-6- تصویر متالوگرافی از (الف) مقطع نمونه آبی شاهد (500 برابر) 56شکل 4-7- (الف)تصویر SEM از نمونه LC-450-40-AQ و (ب) همان نمونه در بزرگنمایی بالاتر 57شکل 4-8- تصویر SEM از نمونه HC-350-40-OQ در سه بزرگنمایی................................... 57شکل 4-9- تصویر میکروسکوپ الکترونی روبشی از سطح لایه اکسید حرارتی، (الف) نمونه HC-290-40 و (ب) نمونه تجاری.. 58شکل 4-10- میکروآنالیز EDS سطح نمونه فولادی با پوشش نازک اکسیدی.. 58شکل 4-11- زیری برحسب دمای عملیات در زمان ثابت 20 دقیقه.. 59شکل 4-12- تغییرات ضخامت نسبي بر حسب دمای عملیات اكسيداسيون.. 59شکل 4-13- (الف) تصویر AFM از پوشش عملیات حرارتی شده در دمای 350 درجه سانتی‌گراد به مدت 40 دقیقه،.. 60(ب) تصویر از بالا و (ج) دیاگرام آنالیز مقطعی همان نمونه.. 60شکل 4-14- اثر نانو فرو رونده روی پوشش از دریچه 5 × 5 میکرون.. 61شکل 4-15- نمودار بارگذاری و بار برداری بر حسب عمق نفوذ نمونه پركربن دماي 350درجه سانتيگراد.. 61شکل 4-16- نمونه‌هاي پوشش دار بعد از آزمون چسبندگی.. 62شکل 4-17- طيف پراش پرتوایکس نمونه پوشش اکسیدی در دمای 450 درجه سانتی‌گراد به مدت 10 دقیقه.. 63شکل 4-18- طيف پراش پرتوایکس نمونه پوشش اکسیدی در زاویه 40-10 درجه.. 63شکل 4-19- منحنی نایکویست نمونه HC-290-40. 64شکل 4-20- منحنی نایکویست نمونه HC-450-40. 65شکل 4-21- مقایسه منحنی نایکویست نمونه پرکربن و نمونه HC-290-40. 65شکل 4-22- مقایسه منحنی نایکویست نمونه پرکربن بدون پوشش و نمونه HC-350-40. 66شکل 4-23- مقایسه منحنی نایکویست نمونه‌های پرکربن پوشش‌دهی شده در زمان 40 دقیقه و دماهای مختلف.. 66شکل 4-24- مقایسه منحنی نایکویست نمونه‌های HC-290-40 و HC-350-40. 67شکل 4-25- مقایسه منحنی نایکویست نمونه‌های کم‌کربن و پرکربن بدون پوشش.. 67شکل 4-26- تصویر نمونه‌های فولاد پرکربن پس از انجام آزمون پاشش مه نمکی به مدت 4 ساعت.. 68شکل 4-27- تصویر نمونه‌های فولاد پرکربن پس از انجام آزمون پاشش مه نمکی به مدت 8 ساعت.. 69شکل 4-28- ساختار پوششهای نمونه‌های دارای پوشش اکسیدی شیمیایی در چهار زمان 5، 15، 30 و 60 دقیقه.. 71شکل 4-29- تصویر SEM از سطح نمونه اکسید شیمیایی در بزرگنمایی (الف) 8000 برابر و (ب)40000 برابر.. 72شکل 4-30- تصویر SEM از نمونه پوشش شيميايي در بزرگنمايي (ج) 20000 برابر و (د) 40000 برابر.. 72شکل 4-31- آنالیز EDS پوشش در حمام 30 دقیقه.. 72شکل 4-32-تصوير میکروسکوپ الکترونی روبشی از پوشش‌هاي حمام شيميايي در سه دماي متفاوت.. 73شکل4-33- آنالیز EDX از پوشش در حمام شیمیایی 15 دقیقه.. 73شکل 4-34- آنالیز EDX از پوشش در حمام شیمیایی 60 دقیقه.. 74شکل 4-33- نمودار زبری بر حسب زمان عملیات نمونه کم کربن.. 74شکل 4-34- نمودار زبری بر حسب زمان عملیات نمونه پر کربن.. 75شکل 4-35- نمودار ضخامت پوشش بر حسب زمان عملیات.. 75شکل 4-36- الف- تصویر AFM از پوشش اکسیدی شیمیایی در15 دقیقه حمام پوشش دهی 76شکل 4-37- الف- تصویر AFM از پوشش اکسیدی شیمیایی در 30 دقیقه حمام پوشش دهی 77شکل 4-38- الف- تصویر AFM از پوشش اکسیدی شیمیایی در 60 دقیقه حمام پوشش دهی 78شکل 4-38- نمونه حمام شیمیایی پس از آزمون خمش.. 79شکل 4-39- الگوی پراش پرتوایکس نمونه پرکربن پوشش شیمیایی به مدت (الف) 10 دقیقه (ب) 30 دقیقه و (ج) 60 دقیقه.. 80شکل 4-40- نمودار نایکویست برای نمونه پرکربن پوشش‌دهی شده به مدت یک ساعت در حمام شیمیایی.. 81شکل 4-41- نمودار نایکویست نمونه کم‌کربن پوشش‌دهی شده به مدت 30 دقیقه در حمام شیمیایی.. 81شکل 4-42- مقایسه مقاومت خوردگی دو ورق پر کربن و کم کربن.. 82شکل 4-43- تصویر سطح ظاهری نمونه‌ها پس از آزمون مه نمکی به مدت 4 ساعت 83شکل 4-44- تصویر سطح ظاهری نمونه‌ها پس از آزمون مه نمکی به مدت 8 ساعت 83شکل 4-45- تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی پوشش اکسیدی شیمیایی پس از 10 و 60 دقیقه پوشش‌دهی.. 84شکل 4-46- میکروآنالیز EDS سطح نمونه فولادی با پوشش نازک اکسیدی.. 85شکل 4-47- مقایسه نمودارهای امپدانس نمونه های پوشش اکسیدی شیمیایی و نمونه پوشش اکسیدی حرارتی.. 86شکل 4-48- مقایسه سطح ظاهری ورق فولاد کم کربن معمولی و آبی شده پس از سه ماه در اتمسفر.. 87شکل 4-49- تصویر AFM از (الف) نمونه پوشش شیمیایی و (ب) نمونه پوشش حرارتی 87شکل 5-1- سهم شرکت‌های خارجی از واردات تسمه آبی در بازار ایران.. 94شکل 5-2- ماتریس رقابت بازار تسمه آبی ایران.. 95شکل 5-3- روند تقاضا در پنج سال گذشته.. 100شکل 5-4- مراحل تولید تسمه‌های فولادی.. 106شکل 5-5- تجهیزات برش تسمه فولادی.. 107شکل 5-6- انواع بسته‌بندی محصول تسمه فولادی.. 107شکل 5-7- آنیل تسمه‌ی فولادی در حمام مذاب سرب.. 107شکل 5-8- محل استقرار بخش های مختلف در کارگاه.. 109شکل 5-9- چارت سازمانی شرکت تولید تسمه.. 112شکل 5-10- پیش‌بینی نرخ تورم با استفاده از روش رگرسیون.. 126 فهرست جداولعنوان صفحهجدول 2-1- ضخامت پوششها و فرايند مربوط به هر کدام.. 9جدول 2-2- طبقه بندی فرایند‌های اصلی کروماته کردن.. 14جدول 2-3- رنگ پوششهای کروماته روی فلزات مختلف.. 16جدول 2-4- تبدیل ضخامت پوشش به واحد وزن.. 20جدول 2-5- ترکيب شيميايي محلولهای مورد استفاده در اکسیداسیون شیمیایی فولاد 35جدول 2-6- دماي حمام اکسیداسیون شیمیایی انواع مختلف فولاد.. 36جدول 2-7- شایع‌ترين عيوب پوشش‌هاي اکسيد شيميايي در روي سطح فولاد و روشهاي اصلاح آن‌ها.. 36جدول 2-8 - درجات زنگ زدگي سطوح فولادي بر اساس استاندارد ISO 8501. 45جدول 3-1- ترکیب شیمیایی ورق فولاد ساده کم‌کربن و پرکربن (بر حسب درصد وزنی) 47جدول 4-3- اطلاعات نمونه‌های منتخب جهت آزمون EIS. 64جدول 4-4- نتایج حاصل از آزمون پاشش مه نمکی برای نمونه‌های منتخب روش حرارتی 68جدول 4-5- حمام‌های شیمیایی قابل استفاده در روش شیمیایی.. 70جدول 4-7- نتایج حاصل از آزمون پاشش مه نمکی برای نمونه های دارای پوشش شیمیایی 82جدول 5-1- مزایا و ویژگی‌های محصول.. 90جدول 5-2- میزان تقاضا و قیمت تسمه آبی در سالهای گذشته.. 91جدول 5-3- پیش بینی میزان تقاضا برای تسمه آبی طی 5 سال آینده.. 91جدول 5-4- سهم شرکت‌های خارجی از واردات تسمه آبی ایران.. 94جدول 5-5 - جدول ماتریس رقابت برای بازار تسمه آبی ایران.. 95جدول 5-6- ماتریس رقابت.. 95جدول 5-7- مصرف تسمه آبی در سال 84.. 97جدول 5-8- نمونه پرسشنامههای توزیع شده.. 97جدول 5-9- متوسط مقدار ورق خریداری شده توسط یک کارخانه.. 97جدول 5-10- تقاضا و قیمت تسمه در ایران در سال 88.. 98جدول 5-11- مشخصات تسمه مخصوص بسته بندی دستی.. 99جدول 5-12- مصرف بخش‌های مختلف کارخانه.. 108جدول 5-13- پرسنل بخش تولیدی.. 111جدول 5-14- پرسنل غیر تولیدی.. 111جدول 5-15- برآورد هزينه‌های مربوط به زمین و آماده‌سازی برای هر سه روش 113جدول 5-16- برآورد هزینه‌ی ساختمان و محوطه‌سازی برا ی هر سه روش.. 114جدول 5-17- ماشین‌آلات مورد نیاز پوشش‌دهی به روش شیمیایی.. 114جدول 5-18- ماشین‌آلات مورد نیاز پوشش‌دهی به روش رنگ.. 115جدول 5-19- ماشین‌آلات مورد نیاز پوشش‌دهی به روش حرارتی.. 115جدول 5-20- هزینه‌ی وسایل نقلیه و اثاثیه.. 116جدول 5-21- هزینه‌ی تاسیسات در هر سه روش پوشش‌دهی.. 116جدول 5-22- هزینه‌ی مواد اولیه در پوشش‌دهی به روش شیمیایی.. 117جدول 5-23- هزینه مواد اولیه در پوشش‌دهی به روش رنگ.. 117جدول 5-24- هزینه‌ی مواد اولیه درپوشش‌دهی به روش حرارتی.. 117جدول 5-25 – هزینه‌ی نیروی کار در پوشش‌دهی به روش شیمیایی.. 118جدول 5-26- هزینه‌ی نیروی کار در پوشش‌دهی به روش رنگ.. 118جدول 5-27- هزینه‌ی نیروی کار در پوشش‌دهی به روش حرارتی.. 118جدول 5-28- هزینه انرژی در پوشش‌دهی به روش شیمیایی.. 119جدول 5-29- هزینه انرژی در پوشش‌دهی به روش رنگ.. 119جدول 5-30- هزینه انرژی در پوشش‌دهی به روش حرارتی.. 119جدول 5-31- هزینه‌ی نت در پوشش‌دهی به روش شیمیایی.. 120جدول 5-32- هزینه‌ی نت در پوشش‌دهی به روش رنگ.. 120جدول 5-33- هزینه‌ی نت در پوشش‌دهی به روش حرارت.. 120جدول 5-34- هزینه‌ی بیمه کارکنان و دارائی در پوشش‌دهی به روش شیمیایی.. 121جدول 5-35- هزینه‌ی بیمه کارکنان و دارائی در پوشش‌دهی به روش رنگ.. 121جدول 5-36- هزینه‌ی بیمه‌ی کارکنان و دارائی در پوشش‌دهی به روش حرارتی.. 121جدول 5-37- هزینه‌ی توزیع و فروش برای هر سه روش پوشش‌دهی.. 122جدول 5-38- شرح هزینه‌ها‌ی متفرقه برای هر سه روش پوشش‌دهی.. 122جدول 5-39- استهلاک سالیانه در پوشش دهی به روش شیمیایی (برحسب میلیون ریال) 122جدول 5-40- استهلاک سالیانه در پوشش‌دهی به روش رنگ (بر حسب میلیون ریال).. 123جدول 5-41- استهلاک سالیانه در پوشش‌دهی به روش حرارتی (بر حسب میلیون ریال) 123جدول 5-42- قیمت تمام شده و قیمت فروش و درآمد ناخالص سالیانه.. 123جدول 5-43- نرخ تورم بر حسب درصد در سالهای مختلف.. 125جدول 5-44- پیش بینی نرخ تورم بر حسب درصد در سالهای آتی.. 126جدول 5-45- حداقل نرخ جذب‌کننده سرمایه‌گذار متاثر از نرخ پایه‌ی بهره و نرخ تورم 127جدول 5-46- صورتحساب درآمد بدون در نظر گرفتن وام، با در نظر گرفتن نرخ مالیات 25 درصد در فرآیند پوشش‌دهی شیمیایی.. 129جدول 5-47- صورتحساب درآمد بدون در نظر گرفتن وام با در نظر گرفتن نرخ مالیات 25 درصد در فرآیند پوشش‌دهی با رنگ.. 130جدول 5-48- صورتحساب درآمد بدون در نظر گرفتن وام با در نظر گرفتن نرخ مالیات 25% در فرآیند پوشش‌دهی حرارتی.. 131جدول 5-49 – جریان نقدی در سالهای مختلف با استفاده از حداقل نرخ جذب‌کننده متاثر از نرخ پایه بهره برابر 10%، 15% و 20%.. 132جدول 5-50- نرخ بازگشت بر حسب درصد.. 133جدول 5-51- نقطه سر به سر روش پوشش‌دهی شیمیایی.. 134جدول 5-52- نقطه سر به سر روش پوشش‌دهی با رنگ.. 135جدول 5-53- نقطه سر به سر در روش پوشش‌دهی حرارتی.. 135جدول 5-54- پوشش‌دهی به روش شیمیایی با نرخ بهره 12%.. 136جدول 5-55- پوشش‌دهی به روش شیمیایی با نرخ بهره 14%.. 136جدول 5-56- پوشش‌دهی با رنگ با نرخ بهره 12%.. 136جدول 5-57- پوشش‌دهی با رنگ با نرخ بهره 14%.. 137جدول 5-58- پوشش‌دهی به روش حرارتی با نرخ بهره 12%.. 137جدول 5-59- پوشش‌دهی به روش حرارتی با نرخ بهره 14%.. 137جدول 5-60- صورتحساب درآمد پوشش‌دهی به روش شیمیایی وام با نرخ بهره 12% 138جدول 5-61- صورتحساب درآمد پوشش‌دهی با رنگ با وام با نرخ بهره 12%.. 139جدول 5- 62- صورتحساب درآمد روش حرارتی با وام با نرخ بهره 12%.. 140جدول 5-63- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 12%.. 141جدول 5-64- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام 12%.. 142جدول 5-65- نقطه سر به سر در روش پوشش دهی شیمیایی.. 143جدول 5-67- نقطه سر به سر در روش پوشش‌دهی حرارتی.. 144جدول 5-68- صورتحساب درآمد پوشش‌دهی به روش شیمیایی وام با نرخ بهره 14% 146جدول 5-69- صورتحساب درآمد پوشش‌دهی با رنگ با وام با نرخ بهره 14%.. 147جدول 5-70- صورتحساب درآمد پوشش دهی حرارتی با وام با نرخ بهره 14%.. 148جدول 5-71- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 14% برای سه روش مختلف پوشش‌دهی 149جدول 5-72- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14%.. 150جدول 5-73- نقطه سر به سر در پوشش‌دهی شیمیایی.. 151جدول 5-74- نقطه سر به سر در پوشش‌دهی با رنگ.. 151 d. چکیدهروی سطح فلزات لایه‌های اکسیدی گوناگونی تشکیل می‌شود که با عملیات شیمیایییا حرارتی در محیط‌های مناسب می‌توان آن‌ها را پایدار نمود بطوری که محافظت‌کننده فلز پایه باشند. یکی از روشهای ایجاد لایه اکسیدی محافظ در برابر خوردگی اتمسفری فولاد(زنگ زدگی)، فرایند آبی‌کردن است. هدف از پژوهش حاضر، مطالعه پوشش های اکسیدی فولاد به دو روش شیمیایی و حرارتی و ارزیابی این روش‌ها بر اساس معیارهای فنی و اقتصادی بود. بدین منظور سیکل‌های عملیات حرارتی و فرایند‌های شیمیایی ایجاد پوشش اکسیدی روی دو نوع ورق فولادی کم‌کربن و پرکربن اجرا شد. کیفیت سطح پوشش و مشخصات ساختاری ان توسط SEM بررسی شد. مشخصات سطح لایه‌های اکسیدی با استفاده از سیستم AFM و خواص مکانیکی آن با نانو سختی سنجی مطالعه شد. به منظور بررسی رفتار خوردگی پوششها، آزمون امپدانس الکتروشیمیایی و پاشش نمک انجام شد.در روش اکسیداسیون شیمیایی از محلول غلیظ شده سود به همراه نیترات سدیم استفاده شد و فرایند پوشش‌دهی در دمای 145-140 درجه سانتی‌گراد در سه زمان 10،30 و 60 دقیقه انجام گرفت. بررسی مورفولوژی پوششهای شیمیایی نشان داد که زمان 30 دقیقه منجر به ایجاد مورفولوژی یکنواخت می‌شود. به منظور بررسی رفتار خوردگی پوششها آزمون امپدانس الکتروشیمیایی مشخص کرد که زمان پوشش‌دهی نقش تعیین‌کننده‌ای بر رفتار خوردگی آن دارد. پوشش اکسیدی به روش حرارتی روی دو دسته فولاد با سطح آماده سازی شده انجام شد. جهت ارزیابی تاثیر دمای عملیات حرارتی بر عملکرد پوشش اکسیدی شش دمای 300، 350، 400، 450، 500 و 600 درجه سانتی‌گراد انتخاب شد. سپس نمونه‌ها در دو محیط سرد کننده روغن و هوا سرد شدند. بررسی مورفولوژی پوششهای حرارتی نشان داد که دمای 450 درجه سانتی‌گراد و سرد شدن در هوا يا روغن منجر به ایجاد مورفولوژی همگن و یکنواخت می‌شود. نتایج آزمون‌های خوردگی نشان داد که مدت زمان خوردگی نمونه‌هایی آبی شده به فرایند اکسیداسیون و پارامترهای عملیاتی بستگی دارد که با توجه به محدوده کاربرد و نوع ورق فولادی باید بهینه‌سازی شوند. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی و آنالیز EDS حضور فازهای اکسیدی را تایید نمود. بطور کلی مشاهده شد که رنگ نهایی لایه اکسیدی به دلیل پدیده تداخل نور در محدوده خاصی قابل کنترل است ولی مقاومت خوردگی مستقل از رنگ ظاهری آن است و به عوامل فرایند حرارتی بستگی دارد.در بررسیهای اقتصادی دورنمای کلی از مشخصات، اهداف، برنامه‌ها و ماموریت‌های این طرح بیان شد و در بخش تحلیل بازار و رقبا، جایگاه این طرح بررسی شد. در ارزیابی و تحلیل‌های مالی صورتحساب درآمد و نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام و محاسبه ارزش فعلی خالص و نقطه سر به سر تولید و قیمت سر به سر و تامین وجه آورده شده است تا دو روش پوشش‌دهی شیمیایی و حرارتی را بتوان از جنبه‌های فنی و اقتصادی مقایسه نمود. با توجه به ارزیابی اقتصادی انجام شده روش حرارتی با وام 12 درصد اقتصادی است.کلمات کلیدی: پوشش اکسیدی، فرایند آبی‌کردن، رفتار خوردگی، اکسیداسیون شیمیایی، تحلیل مالی، نقطه سر به سرلایههای اکسیدی گروهی از پوششهای تبدیلی هستند که روی آلیاژ‌های آهنی و غیر‌آهنی اعمال می‌شوند تا آن‌ها را در برابر خوردگی محافظت نمایند. انتخاب جنس پوشش به ظاهری که از قطعه انتظار می‌رود، میزان سهولت اعمال پوشش و شرایط کاربرد قطعه بستگی دارد. ورق‌های فولادی با داشتن خصوصیات بارزی مانند استحکام، شکل پذیری، فراوانی، قیمت مناسب و قابلیت تولید و تنوع محصولات، جایگاهی بی رقیب را در مصارف خانگی و صنعتی کسب کردهاند. از سوی دیگر موضوع خوردگی از کارایی قطعات فولادی می‌کاهد و یا عمر مفید آن‌ها را کاهش می‌دهد. به این دلیل ورق‌های فولادی با توجه به نوع کاربرد و انتظاراتی که از عملکرد آن‌ها وجود دارد، باید با لایه مناسبی پوشش داده شوند. در اکثر موارد، لایه‌های اکسیدی پایداری روی سطح فلزات تشکیل می‌شود که با عملیات شیمیایی یا حرارتی در محیط‌های معینی، می‌توان آن‌ها را چنان تثبیت نمود که محافظت کننده فلز پایه باشند [[1]].یکی از روشهای ایجاد لایه اکسیدی محافظ در برابر زنگ زدگی، فرایند آبی‌کردن[1] است؛ آبی‌کردن، ورق و تسمه‌های فولادی، همچنین قطعات فولادی کوچک را در برابر زنگ زدگی مقاوم می‌سازد [[2]]. در اوایل، آبی‌کردن با استفاده از زغال چوب در دمایی حدود 750-730 درجه فارنهایت انجام می‌شد. بدین صورت که، ابتدا قطعه با استفاده از عملیات سنگ زنی و سنباده به صافی سطح مطلوب رسیده و سپس با استفاده از مشعل، حرارت دهی می‌شد. آنگاه قطعه درون زغال چوب فرو برده شده و خارج می‌گردید تا باعث تغییر رنگ قطعه و ایجاد پوشش گردد [[3]]. در دوران جنگ جهانی دوم ساخت فولاد با عناصر آلیاژی بیشتر توسعه یافت، که این فولاد‌ها در مقابل آبی‌کردن با زغال مقاوم بودند و دیگر روشهای مرسوم آبی کردن با زغال برای آن‌ها قابل استفاده نبود. در این هنگام روش دولایت[2] توسط موزر[3] ابداع شد. در روش دولایت از کوره‌هایی با دمای 700-550 درجه فارنهایت و مواد شیمیایی متفاوتی استفاده می‌شد [[4]].امروزه فرایند‌های آبی‌کردن به روشهای شیمیایی و حرارتی قابل اجرا هستند. روش شیمیایی با استفاده از گونه خاصی از نمک داغ[4] در مخزنی که دمای آن حدود 280 درجه فارنهایت است انجام می‌شود [[5]]. روش دیگری از آبی‌کردن شیمیایی روشنیتره[5] است که در آن قطعات در دمای 750-370 درجه فارنهایت به مدت 15-12دقیقه در نمک‌های مذاب فرو برده می‌شوند؛ در مرحله بعد، قطعات پس از خنک شدن در هوا با آب گرم یا روغن شستشو داده می‌شوند [[6]]. پوششهای اکسیدی آبی رنگی که به روش حرارتی ایجاد می‌شوند به دلیل هزینه کم تولید بیشتر مورد توجه قرار گرفته‌اند. از دیگر مزایای پوشش‌دهی به روش حرارتی می‌توان به سهولت کنترل ضخامت پوشش، هزینه پایین و قابلیت پوشش‌دهی روی قطعات صنعتی کوچک اشاره نمود.علی‌رغم قدیمی بودن فرایند آبی‌کردن، تاکنون تحقیقات کافی و منسجمی در مورد ارزیابی رفتار خوردگی این پوششها انجام نشده است. لذا هدف این پژوهش، مطالعه رفتار خوردگی و مشخصات سطحی پوششهای اکسیدی و بررسی جنبه‌های اقتصادی ایجاد این نوع پوششها روی ورق‌های فولادی است که در قالب محاسبات یک واحد صنعتی صورت گرفته است. هدف اين واحد صنعتي توليد تسمه فولادي پوشش‌دار است. تسمه در بسته‌بندي انواع محصولات فولادي، قطعات سنگين و مصالح سازههاي ساختماني جايگاه ويژه اي دارد.این پایان نامه در شش فصل تنظیم شده است. در فصل دوم، مروری گذرا بر انواع روشهای پوشش‌دهی با تأكيد بر روش مورد نظر اين پژوهش یعنی روش آبی‌کردن صورت گرفته و در فصل سوم، به اهم مواد و روشهای به کار رفته در انجام این تحقیق اشاره شده است. پس از آن در فصل چهارم، نتايج بدست آمده از آزمايش‌های مختلف مورد ارزيابي و بحث قرار گرفته و در فصل پنجم مباحث اقتصادی مربوط به دو روش پوشش‌دهی بررسی شده است. نهايتاً در فصل ششم مباحث مطرح شده جمع بندی شده و نتيجه‌گیری نهایی ارائه گردیده است.ورقهاي فولادي با داشتن خصوصيات بارزي از جمله استحکام، شکلپذيري، فراواني، قيمت مناسب و قابليت توليد و تنوع محصولات، جايگاهي بي‌رقيب را در مصارف خانگي و صنعتي کسب کردهاند. از سوي ديگر موضوع واکنش محيط با آهن که منجر به زنگ زدن يا در حالت کلي‌‌تر خوردگي فلز مي‌‌شود، حفاظت آلياژ‌هاي آهني را در برابر محيط پیرامون ضروري مي‌‌سازد. بدون محافظت مناسب، ابتدا سطح قطعات و کم کم قسمت‌هاي دروني آن‌ها تحت اثر خورندگي محيط آسيب مي‌‌بيند. اين تخريب به مرور از کارايي قطعه مي‌‌کاهد و يا عمر مفید آن را کاهش مي‌‌دهد. به اين دليل ورقهاي فولادي را با توجه به نوع کاربرد و انتظاراتي که از عملکرد آن‌ها وجود دارد، بايد با لايه مناسبي پوشش داد [1].استفاده از پوششهای محافظ روي فولاد نه تنها ميزان خوردگي را کنترل مي‌‌نماید بلکه در اغلب موارد، چندگانه عمل مي‌‌کند. به بيان ديگر، پوششها چند منظوره هستند و علاوه بر مقاومت خوردگي، خواصي مانند مقاومت در برابر خراش و سايش، لحيم‌پذيري، اصطکاک، شکلپذيري، رنگ‌‌پذيري و زيبايي ظاهري را بهبود مي‌بخشند [2].پوششها، ورق فولادي را به دو روش مي‌‌توانند حفاظت کنند، يکي با تشکيل حايل فيزيکي بين فولاد و محيط اطراف، زيرا لايه پوشش ارتباط جسم فولادي و محيط خورنده را قطع مي‌‌کند. دوم با حفاظت گالوانيک، زيرا فلزي مانند روي که در سري الکتروشيميایی فعال‌‌تر از آهن است به صورت فداشونده قطعه فولادي را محافظت مي‌‌نمايد.پوشش مورد نظر را مي‌‌توان روي قطعه ساخته شده اعمال نمود يا اينکه در انتهاي خط توليد ورق فولادی، پس از رسيدن ورق به ضخامت نهايي، آن را به صورت پيوسته پوشش داد و به بازار عرضه کرد. حالت اخير به دلايل کيفيتي و محيط زيستي رواج بیشتری يافته و به سرعت رو به گسترش است. ورقهاي پوشش‌‌داری که به صورت آماده در اختيار مصرف‌‌کننده قرار مي‌‌گيرد نه تنها از استحکام چسبندگي و مشخصات سطحي بالا‌تري برخوردار است، بلکه با حذف نیاز به خطوط پوشش‌‌دهي در واحد‌هاي کوچک از بروز مشکلات فني و زيست- محيطي متعددي جلوگیری می‌کند و در مجموع از ديدگاه اقتصادي توجيه خوبي دارد. نوع پوششها بسیار گسترده بوده و ممکن است از گروه فلزات، پلیمر‌ها و لعاب‌ها باشد. ضخامت، تعداد لایه‌ها و دیگر مشخصات پوشش با توجه به کاربرد ورق تعیین می‌شود. پوششهای رایج عبارتند از؛ پوشش گالوانیزه، پوشش قلع اندود، پوشش نیکل-کروم، پوششهای نفوذی، پوششهای تبدیلی و اکسیدی و پوششهای فسفاته [[vii]]. لازم به ذکر است که تولید چند نوع از ورق‌های فولادی پوشش‌دار اخیراً در کشور آغاز شده است.براي مقاوم ساختن اجسام در موقع بهره‌برداري از پوششهای فلزي استفاده مي‌‌شود. پوششهای فلزي به دو دليل اساسي مورد استفاده قرار ميگيرند؛الف) به منظور تزئين فلزاتب) براي حفاظت از قطعات فلزيپوششی که فقط به منظور حفاظت از خوردگي فلز پايه به کار مي‌‌رود ممکن است خود ذاتاً تزیيني نباشد ولي پوششی که براي تزئين اعمال ميگردد نمي‌‌تواند مدت درازي اين نقش را داشته باشد، مگر اينکه بتواند از خوردگي فلز پايه جلوگيري بعمل آورد. بنابراين مي‌‌توان نتيجه گرفت که هدف نهايي و اصلي کاربرد پوششها کنترل خوردگي است [3]. خوردگي عبارت است از تخريب نا‌خواسته يک ماده بر اثر واکنش آن با محيط اطرافش. خوردگي عامل بخش عمده‌‌اي از تخریب سازههاي فلزي است و اهميت آن نه تنها از اين نظر است که تخریب ناشی از آن در برخی موارد ناگهاني است، بلکه بيشتر به علت حضور و تأثير همه جانبه آن مي‌‌باشد.امروزه اهميت خوردگي فلزات بيشتر از گذشته شده است؛ زیرا در کشورهای صنعتی هزينه سالانه خوردگي به اضافه هزينه حفاظت به حدود 5/3 تا 5 درصد درآمد ناخالص ملي می‌رسد [3]. هزينه مبارزه با خوردگي را مي‌‌توان به هزينه‌های مستقيم و غير مستقيم تقسيم کرد. در هزينه مستقيم خوردگي بايد هزينه رنگ و مواد بازدارنده از خوردگي، هزينه تعميرات قطعات خورده شده و هزينه استفاده از مواد گران‌تر نظير فولاد‌هاي زنگ نزن به جاي مواد ارزان‌تر مثل فولاد‌هاي ساده کربني را در نظر داشت. در هزينه غير مستقيم خوردگي نيز بايد هزينه‌‌هاي ناشي از تعطيل شدن و يا از کار افتادن يک کارخانه به علت خوردگي تجهيزات آن، هزينه‌‌هاي خرابي و نابودي تاسيسات بزرگ به دليل خوردگي بخش کوچکي از آن، هزينه‌‌هاي اتلاف مواد مانند نشت آب و يا روغن بر اثر خورده شدن لوله‌‌ها و يا ظروف و بالاخره خطرات جاني و زيست محيطي را که گاهي غير قابل جبران‌‌اند، منظور کرد.استفاده از عمليات سطحي براي بهبود مقاومت به خوردگي روش خاصي است که تغييري در خواص مکانيکي ايجاد نمي‌‌کند، اما مقاومت آن را در مقابل خوردگي افزايش مي‌‌دهد. عمليات سطحي را مي‌‌توان به دنبال ساخت مکانيکي قطعات انجام داد. در هر صورت روشهاي سطحي، عمليات تکميلي هستند. در اين روش هزينه اضافي تهيه آلياژ‌هاي ويژه حذف شده، بدين ترتيب که فلز يا آلياژ نسبتاً ارزاني نظير فولاد ساده کربني انتخاب شده و براي ايجاد خواص سطحي فلزات گران‌تر نظير کروم يا قلع روي آن پوشش داده می‌شود [3].پوشش فلزي روي را مي‌‌توان به صورت خالص يا آلياژي در سطح فولاد اعمال نمود، ورق گالوانيزه که بدين ترتيب بدست مي‌‌آيد، گسترده‌‌‌ترين نوع پوشش صنعتي براي مقابله با خوردگي اتمسفري است. فلز روي با تشکيل فيلم سطحي محافظ متشکل از اکسيد‌ها و کربنات‌‌ها خود مقاومت خوردگي خوبي دارد و لذا وقتي روي ورق پوشش داده شود، هم بدليل حضور لايه‌‌اي محافظ و هم از طريق گالوانيکی، فولاد را حفاظت مي‌‌نمايد. محافظتي كه توسط روي براي فولاد فراهم ميگردد، بستگي به وزن پوشش دارد. بنابراين لازم است مشخصات پوشش روي با توجه به شرايط محيطي كه اين پوششها در معرض آن قرار ميگيرند تعيين شود. پوشش‌‌دهي پيوسته ورقهاي فولادي با يکي از فرايند‌هاي گالوانيزه گرم[6] يا گالوانيزه الکتريکي[7] (روش الکتروليتي) قابل انجام است.قديمي‌‌ترين و مهم‌ترين روش ايجاد پوشش روي، گالوانيزه گرم است که سابقه آن به عنوان فرايندي ثبت شده در فرانسه و انگلستان به سال 1830 ميلادي باز ميگردد. سالانه بالغ بر 2 ميليون تن روي بدين روش استفاده مي‌‌شود تا بر روي حدوداً 40 ميليون تن فولاد پوشش داده شود. نزديک به نيمي از فولاد توليد شده در دنيا به صورت ورق و يک چهارم بصورت قطعات ساخته شده و بقيه به صورت لوله يا سيم است. گالوانيزه، هر يک از چهار نوع محصول فوق، صنعت جداگانه‌اي را تشکيل داده است [1،2 و7].گالوانيزه کردن گرم فرايندي است که با آن مي‌‌توان آهن و فولاد را از خوردگي محافظت کرد و بطور خلاصه عبارت است از فرو بردن جسم مورد نظر در فلز روي مذاب و ايجاد لايه‌‌هاي مختلف آلياژي از آهن و روي بر روي آن.وقتي سطح قطعه را چربي و يا پوسته و قشر اکسيدي پوشانده باشد فعل و انفعالات بين روي مذاب و فولاد به خوبي صورت نمي‌‌گيرد؛ لذا ابتدا لازم است به روشهاي شيميايي و يا مکانيکي سطح قطعه کاملاً تميز شود. بعد از چربي‌‌گيري و اکسيد‌زدايي، جهت آسان کردن فعل و انفعال آهن با روي مذاب بر سطح آن يک پوشش کمکي ايجاد مي‌‌شود که به روان‌ساز يا گدازه موسوم است [[viii]].به لحاظ متالورژيکي فرايند‌هاي گالوانيزه کردن قطعات ساخته شده و لوله‌‌ها مشابه يکديگر است. اما در فرايند مورد استفاده براي ورق‌ها مقدار کمي مواد افزودني به روي مذاب افزوده مي‌‌شود تا پوشش حاصل داراي مقدار کمتري آلياژ روي- آهن باشد و در نتيجه انعطاف‌پذير تر شود. اين لايه سبب مي‌‌شود که روي مذاب سطح قطعه را آسان‌تر خيس کند و لايه‌‌هاي آلياژي بين روي و آهن سريع‌تر تشکيل شود. بعد از خارج کردن قطعه، روي اضافي به داخل حمام مي‌‌چکد. شایان ذکر است که قطعه پوشش داده شده را مي‌‌توان به طريق معمولي در هوا سرد کرد يا آن را در آب داغ فرو برد [[ix]].اغلب قطعاتي که به طور معمول گالوانيزه مي‌‌شوند از نوع فولاد‌هاي کم‌کربن يا فولاد‌هاي نرم هستند. به طور کلی تغييرات جزئي در ترکيب شيميايي فولاد، اثر چنداني بر فرايند گالوانيزه کردن آن ندارد و عامل مهم نوع سطح است. سطح فولاد ممکن است همگن نباشد و روي آن پوسته‌‌هاي نورد و یا زائده‌های باقي مانده از ريخته‌گري موجود باشد که در فرآیند گالوانيزه کردن توليد اشکال مي‌‌کند. همچنين اگر مقدار سيليسيم در فولاد از حد معيني بيشتر باشد در فعل و انفعال بين مذاب روي و آهن اثر مي‌‌گذارد. تغيير در مقدار کربن و تا حدي منگنز نيز بر اين امر مؤثر است. در فولاد‌هاي نرم که مقدار عناصر مذکور اندک است اين موضوع اهميت چنداني ندارد، اما هنگامی که مقدار سيليسيم از 12/0 درصد بيشتر شود آهنگ واکنش بين روي و آهن تند مي‌‌شود. در فلزات جوشکاري شده، درصد سيليسيم در نقاط جوشکاري معمولاً بيشتر از سایر نقاط است و به همين دليل کيفيت پوشش روي در اين نقاط با نقاط ديگر کمي متفاوت است.در فرايند گالوانيزه گرم ضخامت پوشش بيشتر از 7 ميکرون است؛ اين امر همراه با اثرات لايه‌ی آلياژي که در فصل مشترک روي و آهن تشکيل مي‌‌شود شکلپذيري ورق را تحت تاثير قرار مي‌‌دهد. افزودن مقدار کمي آلومينيوم در حمام مذاب رشد لايه‌ی روی-آهن را محدود مي‌‌سازد. به اين ترتيب چسبندگي بهبود مي‌‌يابد تا بتواند تنش‌‌هاي وارده در فرايند شکل‌‌دهي را تحمل نمايد. عنصر ديگري که براي کنترل ساختار سطح پوشش مهم است، سرب موجود در مذاب است، که هر‌گاه ميزان آن از 15/0 درصد کمتر باشد، کريستال‌‌هاي موجود در سطح، اسپنگل[8] بسيار ريز مي‌‌شود [8 و9].[1] قربانی، م، پوشش دادن فلزات، جلد 1، انتشارات دانشگاه صنعتی شریف، 1383.[2] قربانی، م، پوشش دادن فلزات، جلد 2، انتشارات دانشگاه صنعتی شریف، 1383.[3] مجد نیا خواجه، ف، خواجه نصیری، ن، آبکاری فلزات، جهاد دانشگاهی،1380.[[4]] http://www.en.wikipedia.org/wiki/Bluing_(steel)[[5]]Kenneth, G., Surface engineering for wear resistance, Prentice Hall, Newjersey, 1988.[[6]]Marjore, A., Electrofinishing, American Elsevier publishing company, NewYork, 1965.[7] مجموعه مقاله‌های همایش تولید و مصرف ورق قلع اندود در کشور، ویرایش فخرالدین اشرفی زاده، شرکت فولاد مبارکه، اردیبهشت 1382[8] افشار، ع، پوششهای تبدیلی شیمیایی و الکترولیتی، موسسه انتشارات علمی، دانشگاه صنعتی شریف، 1382.[[ix]]Hot-dip galvanizing for corrosion protection of steel products, American Galvanizer Association, 2000.