واژههای کلیدی: برنامه ریزی تولید ادغامی، برنامه ریزی زنجیره تأمین، عدم قطعیت، برنامه ریزی چندهدفه، برنامه ریزی تصادفی پایدارفهرست مطالب1- کليات تحقيق11-1- مقدمه21-2- تعاريف كلي از حوزه تحت بررسي21-2-1- برنامه ریزی تولید21-2-2- برنامه ریزی تولید ادغامی51-2-3- واحد ادغامی61-2-4- استراتژی های برنامه ریزی تولید ادغامی61-2-5- هزینه های مرتبط با برنامه ریزی تولید ادغامی در زنجیره تأمین61-2-6- روش های حل مسائل برنامه ریزی تولید ادغامی71-2-7- عدم قطعیت و انواع آن71-3- بيان مساله81-4- ضرورت انجام تحقيق91-5- كاربردهاي تحقيق91-6- اهداف تحقيق101-7- ساختار رساله102- مروری بر ادبیات تحقیق122-1- مقدمه132-2- مروری بر مدل های برنامه ریزی تولید (قبل از سال 2000)132-3- مروری بر مدل های برنامه ریزی تولید تحت عدم قطعیت (بعد از سال 2000)262-4- بهینه سازی تحت شرایط عدم قطعیت402-4-1- برنامهریزی تصادفی با ارجاع402-4-2- بهينهسازي پايدار412-4-2-1- بهينهسازي تصادفي پايدار432-4-2-2- بهینه سازی پایدار با پارامترهای بازه ای452-4-3- برنامه ریزی ریاضی فازی472-4-3-1- برنامه ریزی فازی منعطف472-4-3-2- برنامه ریزی فازی امکانی482-5- بهینه سازی چند هدفه482-5-1- برنامه ریزی توافقی492-5-2- اپسیلون-محدودیت492-6- نتيجهگيري از تحقيقات گذشته و بيان ايدههای تحقيق503- مدل های پیشنهادی523-1- مقدمه533-2- مدل پیشنهادی اول؛533-2-1- تشریح مسئله و فرضیات543-2-2- پارامترها و متغیرهای مسئله553-2-3- مدل سازی، حالت قطعی563-2-4- مدل سازی، حالت تصادفی583-3- مدل پیشنهادی دوم؛603-3-1- تشریح مسئله و فرضیات623-3-2- پارامترها و متغیرهای مسئله633-4- مدل پیشنهادی سوم؛663-4-1- پارامترها و متغیرهای مسئله663-5- مدل پیشنهادی چهارم؛703-5-1- تشریح مساله و فرضیات713-5-2- پارامترها و متغیرهای مسئله733-5-3- تابع تخفیف مقداری763-5-4- تابع جریمه کمبود غیرخطی773-5-5- خطی سازی توابع چند ضابطه ای783-5-5-1- خطی سازی تابع تخفیف قیمت خرید783-5-5-2- خطی سازی تابع هزینه کمبود813-5-6- خطی سازی عبارات درجه دوم با روش تفکیک پذیر813-5-7- زمان تدارک منعطف834- الگوریتم حل و نتایج محاسباتی864-1- مقدمه874-2- روش حل پیشنهادی مدل 1874-3- مورد مطالعاتی مدل 1874-3-1- تشریح مورد مطالعاتی874-3-2- نتایج محاسباتی934-4- روش حل پیشنهادی مدل 2984-4-1- روش اپسیلون-محدودیت ارتقاء یافته984-4-2- روش ال-شکل1004-5- مثال کاربردی برای مدل 21044-5-1- تشریح مثال1044-5-2- نتایج محاسباتی1054-6- روش حل پیشنهادی مدل 31084-6-1- روش اپسیلون-محدودیت ارتقاء یافته1094-6-2- الگوریتم ژنتیک1094-6-2-1- ساختار کرموزوم (نحوه کد کردن جواب)1094-6-2-2- جمعیت اولیه1124-6-2-3- تابع برازندگی1124-6-2-4- استراتژی انتخاب1134-6-2-5- عملگرهای بهبود یافته الگوریتم ژنتیک1134-6-2-6- اپراتورهای تعدیل1144-6-3- قدم های الگوریتم ژنتیک پیشنهادی1154-6-3-1- معیار توقف الگوریتم1164-7- مثال های عددی برای مدل 31174-7-1- تشریح مثال1184-7-2- نتایج محاسباتی مثال های عددی با ابعاد کوچک و متوسط1184-7-3- نتایج محاسباتی مثال های عددی با ابعاد بزرگ1204-7-4- منحنی کارائی1214-8- روش حل پیشنهادی مدل 41224-8-1- تخمین تعداد سناریوهای مورد نیاز1244-8-2- تشریح مثال1254-8-3- نتایج محاسباتی1265- جمعبندی و پيشنهادها1335-1- جمعبندي1345-2- نوآوريهاي تحقيق1345-3- پيشنهادهایی برای تحقیقات آتی1356- منابع و مراجع1367- پيوستها1497-1- پیوست 11507-2- پیوست 2150 لیست شکلها و جداولشکل 1‑1- برنامه ریزی بلند مدت، میان مدت و کوتاه مدت3شکل 1‑2- برنامه ریزی و کنترل تولید4شکل 1‑3- رابطه برنامه ریزی تولید ادغامی با سایر فرآیندهای برنامه ریزی تولید5شکل 2‑1- فضای جواب شدنی مسئله برنامه ریزی خطی با ضرائب فنی غیرقطعی42شکل 3‑1- فرم کلی زنجیره تأمین سه سطحی55شکل3‑2- تابع چند ضابطه ای تخفیف مقداری77شکل 3‑3- تابع چند ضابطه ای هزینه کمبود غیر خطی78شکل 3‑4- تخمین خطی تفکیک پذیر82شکل 3‑5- رابطه زمان تدارک و هزینه حمل و نقل83شکل 3‑6- جداول استاندارد گازهای آلاینده در وسایل حمل و نقل مختلف85شکل 4‑1- زنجیره تأمین شرکت چوکا (با کمی تغییرات)88شکل 4‑2- زیان کل زنجیره تأمین در برابر کمبود تجمعی96شکل 4‑3- تعادل بین پایداری مدل و توابع Z1 و Z297شکل 4‑4- رابطه بین پایداری مدل و مقدار Z1 بدست آمده از مدل Lp-metrics98شکل 4‑5- فلوچارت الگوریتم ال-شکل پیشنهادی102شکل 4‑6- قدمهای اصلی روش مونت کارلوی پیشنهادی103شکل 4‑7- فلوچارت روش حل پیشنهادی برای مدل دوم104شکل 4‑8- زنجیره تأمین دو سطحی105شکل 4‑9- نمودار همگرائی روش ال-شکل106شکل 4‑10- منحنی پارتو برای امیدریاضی در مقابل تغییرپذیری106شکل 4‑11- رفتار Z1 در مقابل Z2107شکل 4‑12- قسمت A-1 از کروموزوم پیشنهادی110شکل 4‑13- قسمت A-2 از کروموزوم پیشنهادی111شکل 4‑14- قسمت B از کروموزوم پیشنهادی112شکل 4‑15- ساختار کلی کروموزوم پیشنهادی112شکل 4‑16- عملگر جابجائی ستونی113شکل 4‑17- عملگر جابجائی بلوکی114شکل 4‑18- عملگر جابجائی نامنظم114شکل 4‑19- فلوچارت روش حل پیشنهادی مدل سوم117شکل 4‑20- زمان حل الگوریتم پیشنهادی در مقایسه با زمان حل نرم افزار برای مسائل با ابعاد کوچک119شکل 4‑21- زمان حل الگوریتم پیشنهادی در مقایسه با زمان حل نرم افزار برای مسائل با ابعاد متوسط120شکل 4‑22- همگرائی به جواب بهینه در مسئله شماره 5120شکل 4‑23- منحنی پارتو برای بهره وری کارکنان در مقابل هزینه کل سیستم تولیدی122شکل 4‑24- منحنی پارتو برای حداکثر کمبود در برابر هزینه کل سیستم تولیدی122شکل 4‑25- هزینه حمل و نقل و سود حاشیه ای در برابر تنگ تر شدن محدودیت انتشار گازهای گلخانه ای127شکل 4‑26- ترکیب بندی نرخ تولید قبل و بعد از در نظر گرفتن محدودیت پسماندهای صنعتی128شکل 4‑27- اجزای تابع هدف و سود حاشیه ای در مقایسه با سناریوهای مختلف129شکل 4‑28- همگرائی الگوریتم CPLEXبه جواب بهینه130شکل 4‑29- فراوانی اندازه سفارشات و کمبود رخ داده تحت همه سناریوهای مختلف131شکل 4‑30- معیار تغییر پذیری131شکل 4‑31- امیدریاضی سود حاشیه ای در برابر معیار تغییرپذیری132 جدول 2‑1- تکنیک های مختلف حل مسئله برنامه ریزی تولید به ترتیب زمانی قبل از سال 2000 میلادی14جدول 2‑2- تکنیک های مختلف حل مسئله برنامه ریزی تولید و نوع عدم قطعیت مربوطه قبل از سال 2000 میلادی21جدول 2‑3- تکنیک های مختلف حل مسئله برنامه ریزی تولید و نوع عدم قطعیت مربوطه بعد از سال 2000 میلادی36جدول 4‑1- هزینه نیروی انسانی89جدول 4‑2- هزینه دوره آموزشی در سایت 1 ($10/manpower)90جدول 4‑3- زمان تولید، هزینه نگهداری مواد اولیه و محصولات90جدول 4‑4- تقاضای بازار تحت سناریوی 191جدول 4‑5- اطلاعات کارخانه های تولیدی91جدول 4‑6- زمان در دسترس91جدول 4‑7- ضریب مصرف92جدول 4‑8- هزینه و ظرفیت مربوط به ماده اولیه m که توسط تأمین کننده s در دوره 1 تحت سناریوی ξ تأمین میشود92جدول 4‑9- هزینه حمل و نقل ($/unit)92جدول 4‑10-زمان تدارک (دوره)93جدول 4‑11-هزینه کمبود و قیمت فروش93جدول 4‑12- برنامه ریزی تولید ادغامی حاصل از حل مدل پیشنهادی94جدول 4‑13- برنامه ریزی نیروی انسانی بدست آمده از حل مدل پیشنهادی94جدول 4‑14- تعاملات بین موجودیت های زنجیره تأمین95جدول 4‑15- ارتقاء کارکنان در برابر ضریب پایداری مدل96جدول 4‑16- لیست عایدات مربوط به روش اپسیلون-محدودیت99جدول 4‑17- توابع توزیع پارامترهای هزینه ای105جدول 4‑18- لیست عایدات برای مثال عددی105جدول 4‑19- ارتقاء مهارت کارکنان در برابر متوسط بهره وری107جدول 4‑20- مقایسه عملکرد الگوریتم پیشنهادی با تعداد سناریوهای مختلف108جدول 4‑21- توابع توزیع پارامترهای هزینه ای118جدول 4‑22-کارائی الگوریتم حل پیشنهادی مدل سوم برای مسائل با ابعاد کوچک118جدول 4‑23-کارائی الگوریتم حل پیشنهادی مدل سوم برای مسائل با ابعاد متوسط119جدول 4‑24- مقایسه کارائی الگوریتم حل پیشنهادی به ازای تعداد سناریوهای مختلف121جدول 4‑25- پیش بینی تقاضا125جدول 4‑26- هزینه تولید در وقت عادی/اضافه کاری، هزینه نگهداری و نفر ساعت مورد نیاز برای تولید یک محصول125جدول 4‑27- قیمت و هزینه نگهداری در نقاط مشتری125جدول 4‑28- فواصل بین موجودیتهای زنجیره تأمین125جدول 4‑29- پارامترهای مربوط به قیمت خرید و تخفیف125جدول 4‑30- پارامترهای مربوط به جریمه کمبود126جدول 4‑31- زمان تدارک بین کارخانه و مشتری و بین کارخانه و تأمین کننده126جدول 4‑32- مقادیر اجزاء تابع هدف برای مسئله قطعی126جدول 4‑33- اجزای تابع هدف برای ده سناریوی نمونه128برنامه ریزی تولید همواره یکی از ارکان غیر قابل تفکیک در امر تولیده بوده است. امروزه، با پیچیده تر شدن شرایط تولید، برنامهریزی کلی تولید نقش بسزایی در موفقیت شرکتهای بزرگ تولیدی ایفا مینماید. اين شرايط عبارتند از:ü افزايش تنوع محصولاتü افزايش پيچيدگي تقاضاü کاهش دورة عمر محصولü تغییرات سریع در تقاضای بازار و سلیقه مشتریانü فشرده شدن رقابت جهانیü نیاز روزافزون به افزایش کیفیت و ضرورت کاهش هزینههای زایدü کاهش زمان تحویل کالا به مشتریانü توسعه شرکتهای بزرگ چند ملیتی و گسترش روز افزون زنجیره تأمینü عدم قطعیت موجود در پارامترهای موثر در تولید و زنجیره تأمینهمه این عوامل منجر گشته برنامهریزی کلی تولید جایگاه ویژه خود را خصوصاً در زنجیرههای بزرگ تأمین حفظ نماید. توليد اقتصادي و سودآور ايجاب ميکند که براي کليه مراحل تولید از تأمین مواد اولیه از تأمینکنندگان گرفته تا تولید محصول در کارخانهها و توزیع محصولات نهایی به مشتریان، برنامهریزی جامع و دقيق صورت گرفته تا ضمن استفاده بهینه از منابع موجود، هزینههای کل سیستم تولیدی کمینه گردد. عدم قطعیت موجود در زنجیره تأمین که معمولاً در مواردی نظیر پیش بینی نادقیق تقاضا، زمان تدارک متغیر، تحویلهای دیرهنگام، ارسال ناقص سفارشات، نوسانات هزینهها و قیمت، تخفیف مقداری و مناسبتی، سفارشات متورم شده و غیره رخ میدهد، همواره اثرات نامطلوبی نظیر تأخیر، ناتمام ماندن سفارشات و تحمیل هزینههای اضافی بر سیستم تولیدی میگذارد. بنابراین یکی از اهداف مهم برنامهریزی کلی تولید، تعمیم برنامهریزی متمرکز از یک شرکت منفرد به تمامی موجودیتهای زنجیره تأمین و در نظر گرفتن توأمان همگی فاکتورهای موثر در تولید میباشد به نحویکه برنامه تهیه شده توانایی پاسخگوئی به عدم قطعیتهای موجود را داشته باشد. بنابراین در تحقیق حاضر، ضمن یکپارچه نمودن برنامهریزی تولید کلی با برنامهریزی زنجیره تأمین، تلاش شده است رویکردهای نوینی در این عرصه برای مواجهه با انواع مختلف عدم قطعیت ارائه گردد.هدف از این بخش ارائه تعاریف مختصر از مفاهیم، استراتژی ها و راهکارهای برنامهریزی تولید ادغامی در زنجیره تأمین غیر قطعی میباشد.بنا به تعريف، برنامهريزي توليد به معناي فرايند تصميمگيري در خصوص منابعي است که سازمان براي عمليات توليد آيندهاش به آنها نياز دارد و نيز تخصيص اين منابع جهت توليد محصول مورد نظر در تعداد مورد نياز و با کمترين هزينه. در حقيقت ميتوان برنامهريزي توليد را ايجاد محدوده و مرز جهت عمليات توليدي آيندة سازمان تعبير نمود. با توجه به تعريف فوق، دو هدف اساسي را میتوان براي برنامهریزی توليد برشمرد:الف) تعيين برنامههاي توليد بر اساس هزينهها و سياستهاي مديريت در خصوص مسائل مالي، توسعه ظرفيت، خدمت به مشتري و پويايي نيروي کار.ب) کمک به مديريت جهت نشان دادن تأثيرات سياستهاي مختلف روي هزينهها، ميزان موجودي و توليد.برنامهریزی را میتوان از دیدگاههای متفاوت به انواع مختلفی تقسیم بندی نمود ولی یکی از کاربردیترین و مرسومترین این تقسیمات، تقسیم بندی براساس بُرد زمانی برنامهریزی میباشد. بطورکلی برنامهریزی را میتوان به سه دسته بلند مدت، میان مدت و کوتاه مدت تقسیمبندی کرد. برنامهریزی تولید نیز از این قائده مستثنی نیست. بسته به مطالباتی که از یک برنامهریزی تولید داریم، افق زمانی آن میتواند بلند مدت، میان مدت و یا کوتاه مدت باشد (شکل1-1).برنامه ریزی کوتاه مدت- تخصیص کارها- توالی عملیات- برنامه زمانبندی کارهابرنامه ریزی میان مدت- برنامه ریزی فروش- برنامه ریزی تولید- بودجه ریزی- برنامه ریزی منابع انسانی و تنظیم سطوح موجودی و برونسپاری- تجزیه و تحلیل برنامه های عملیاتیبرنامه ریزی بلند مدت- برنامه ریزی استراتژیک- تحقیق و توسعه- توسعه محصول جدید- جایابی و گسترش تجهیزاتامروزسه ماهیک سالپنج سالافق برنامه ریزیشکل 1‑1- برنامه ریزی بلند مدت، میان مدت و کوتاه مدتکوچکترین واحد زمانی برنامهریزی، دوره نامیده میشود. فرض بر این است که دوره قابل شکسته شدن به واحدهای کوچکتر نمیباشد. بسته به نوع صنعت و هدف از برنامهریزی، واحد زمانی دوره میتواند یک شیفت کاری، روزکاری، هفته و یا حتی ماه باشد.ساختار کلی برنامهریزی و کنترل تولید را میتوان به صورت شکل 1-2 نمایش داد. برنامه ریزی استراتژیکStrategic Planningبرنامه ریزی منابعResourcePlanningبرنامه عملیاتی/ فروشSales & OperationPlanningمدیریت تقاضاDemandManagementسربرنامه تولیدMaster Production Schedulingبرنامه ریزی جزئی موادDetailed MaterialPlanningبرنامه ریزی مواد/ ظرفیتMaterial & CapacityPlanningبرنامه ریزی ظرفیتDetailed CapacityPlanningسیستمهای کف کارگاهShop-FloorSystemsسیستم های تأمینSupplierSystemsخط مقدم Front Endموتور Engineپشتیبانی Back Endشکل 1‑2- برنامه ریزی و کنترل تولیدهمانطور که در شکل1-2 مشخص است، سیستم برنامهریزی و کنترل تولید به سه سطح تقسیم شده که عبارتند از خط مقدم[1]، موتور[2] و پشتیبانی[3] که در ادامه به اختصار به توضیح هر یک خواهیم پرداخت.خط مقدم، قسمتی از برنامهریزی تولید است که با استراتژیهای کلان شرکت در ارتباط است. افق برنامه ریزیهای آن 1 تا 5 ساله است و از سه قسمت مدیریت تقاضا، برنامهریزی منابع و برنامهریزی عملیات و فروش تشکیل یافته است. برنامهریزی عملیات و فروش با گرفتن اطلاعات مربوط به پیش بینی تقاضا، استراتژیهای کلان شرکت و نیز برآورد سرانگشتی منابع، اقدام به تهیه برنامه عملیاتی و فروش میکند که معمولاً افق برنامهریزی آن چند ساله است. این برنامهریزی اغلب برحسب یک واحد ادغامی است و از این جهت به آن برنامهریزی ادغامی نیز گفته میشود. این برنامهریزی ادغامی سپس در یک سطح پائینتر با استفاده از تکنیکهای برنامهریزی تفکیکپذیر، برنامه مدون شدة فروش برای محصولات ادغامی را به برنامهای برای فروش به تفکیک نوع محصول تبدیل مینماید که خروجی چنین اقدامی سربرنامه تولید ([4]MPS) است که افق آن نیز معمولاً یکساله میباشد.سطح موتور که ورودی اصلی خود را از سربرنامه تولید میگیرد، با استفاده از تکنیکهای برنامهریزی مواد و ظرفیت، برنامههایی با جزئیات بیشتر و با افق برنامهریزی کوتاهتر برای مواد و ظرفیت مورد نیاز فراهم میآورد. برنامهریزی مواد مورد نیاز ([5]MRP) و برنامهریزی ظرفیت ([6]CP) در این حوزه قرار میگیرد.در نهایت در سطح پشتیبانی، شاهد سیستم هایی جهت پشتیبانی از زنجیره تأمین شرکت از یکسو و برنامهریزی عملیات در کف کارگاه از سوی دیگر هستیم. آنچه در برنامهریزی کف کارگاه صورت میگیرد نوعاً برنامههایی از جنس زمانبندی و تعیین توالی کارها بر روی ماشینها و تخصیص نیروی انسانی به ماشین آلات میباشد.طبق تعریف، برنامهریزی تولید ادغامی یک برنامهریزی میانمدت در شرکتهای تولیدی است که میزان و زمان تولید، موجودی و سطوح نیروی کار را جهت پاسخگویی به تغییرات احتیاجات خالص (تقاضا) در یک افق زمانی سه تا 18 ماهه تعیین مینماید (گالگو[7]2001).با معلوم بودن (یا پیش بینی) تقاضای بیرونی و منابع فیزیکی شرکت در طول افق برنامهریزی، این برنامه تلاش مینماید تا ضمن بهترین استفاده از منابع موجود، هزینههای کل سیستم تولیدی را کمینه نماید. این برنامه بایستی روشها و استراتژیهای مختلفی را برای فائق آمدن بر نوسانات تقاضا و هزینههای مرتبط با آن، ارائه نماید. در شکل 1-3، رابطه برنامهریزی تولید ادغامی با سایر فرآیندهای برنامهریزی تولید، مشخص گردیده است.سربرنامه تولیدMaster Production Schedulingتصمیمات محصولProduct Decisionsبرنامه ریزی فرآیندProcess Planningبرنامه ریزی تولید ادغامیAggregate Production Planningتقاضا و سفارشDemand Forecasts, Ordersمیزان مواد اولیهRaw Material Availabilityبرنامه ظرفیتPlant Capacityنیروی کارWorkforceموجودی در دستInventory On Handظرفیت برونسپاریSubcontractor Capacityبازار و تقاضاMarketplace and Demandتحقیقو فن آوریResearch and Technology سیستمMRPبرنامهزمانی کارهاJob Schedulingشکل 1‑3- رابطه برنامه ریزی تولید ادغامی با سایر فرآیندهای برنامه ریزی تولیدطبعاً به دلیل بازة زمانی نسبتاً طولانی و نیز تنوع محصولات، امکان این که برای هر نوع محصول و هر نوع مدل از محصول، تخمینی از تعدادی که بایستی فرضاً در طی چند دوره آتی تولید گردند کمتر وجود خواهد داشت. در برنامهریزی تولید ادغامی چند محصولی، محصولات به چند خانواده تقسیم میشوند و هر خانوادة محصول، نماینده چندین محصول شبیه به هم میباشد. این شباهت میتواند بر اساس شباهت ظاهری، شباهت فرآیندهای تولیدی و یا شباهت هزینههای تولیدی و سود حاشیهای باشد. هر خانواده محصول در واقع یک واحد ادغامی خوانده میشود و آن واحد ادغامی نماینده همه محصولات آن خانواده خواهد بود. مقادیر پارامترهای مربوط به یک واحد ادغامی در واقع میانگین مقادیر آن پارامترها برای محصولات مربوط به آن خانواده میباشد. لذا با انتخاب یک یا چند واحد مشترک مابین تمام محصولات یک خانواده، یک برنامة تولید ادغامی ایجاد میشود. واحد ادغامی میتواند کیلوگرم، متر، بشکه، نفرساعت، واحد پول و یا حتی یک مدل همگن از یکی از محصولات آن خانواده باشد.1- تغییر در میزان نیروی کار، از طریق استخدام و یا اخراج که منجر به تغییر در نرخ تولید میگردد. این استراتژی معمولاً در شرکت هایی که نرخ تولید، مبتنی بر نیروی کار است مورد استفاده قرار میگیرد. اخراج بی رویه معمولاً توسط قوانین دولتی محدود میشود و ممکن است تبعات منفی زیادی برای کارکنان به همراه داشته باشد. آموزش کارکنان میتواند یک استراتژی مناسب برای افزایش بهرهوری کارکنان برای جبران نرخ تولید اضافی مورد نیاز در پیک تقاضا باشد. استفاده از نیروی کار پاره وقت نیز از جمله استراتژیهای مرسوم در این حوزه قلمداد میشود.2- تغییر در نرخ تولید از طریق افزایش شیفتهای کاری، اضافه کاری و یا برونسپاری بخشی از تولید به خارج از شرکت.3- تجمیع موجودیهای فصلی؛ معمولاً بالانس بین هزینههای نگهداری موجودی و هزینههای تغییر نرخ تولید از جمله سوالات اساسی است که در بسیاری از موردهای واقعی بایستی بدان پاسخ داده شود. تلفیق موجودیهای فصلی محصولاتی که دارای بازه زمانی پیک تقاضای متفاوتی هستند میتواند در تنظیم نرخ تولید مؤثر باشد.4- برنامهریزی سفارشات عقب افتاده؛ از جمله استراتژیهای مورد استفاده در تنظیم نرخ تولید بویژه در زمانهای پیک تقاضا است و معمولا بایستی یک بالانس بین هزینههای ناشی از تأخیر در تحویل سفارشات و هزینههای تغییر نرخ تولید و یا نگهداری موجودی صورت پذیرد.5- تحت تأثیر قرار دادن تقاضا از طریق تبلیغات، ترویج محصول و تخفیف قیمت